Бороха Э.Л., Воробьев В.В., Горобец А.В.
УП НПО «Центр», г. Минск,

Процессы разрушения материалов пристально изучаются учёными уже не одно столетие, а многие процессы разрушения материалов до сих пор являются областью только эмпирических знаний и использования инженерных формул, так как математические модели этих процессов весьма сложны.
Для каждого из разработанных способов разрушения (рис.1) есть свой класс дробилок.


Существует четкая зависимость между размером частицы и расходом энергии на ее разрушение. Измельчение требует затрат энергии тем больше, чем выше требуемая степень измельчения. Это тот естественнонаучный предел развития, который преодолевается в эволюции машин для дробления.
Центробежно-ударный способ дробления известен достаточно давно и в последнее время находит все большее применение в процессах дробления и измельчения рудных и нерудных материалов. Благодаря тому, что практически вся подводимая к дро-билке энергия используется для сообщения кинетической энергии измельчаемому материалу, центробежно-ударные дробилки имеют большой КПД и высокий коэффициент измельчения. Достаточно сказать, что первый патент на центробежную дробилку типа "камень о металл" получен Ц. Мелером в Германии еще в 1877 г. Разработанная им конструкция предполагала несколько стадий дробления в одном аппарате. Для этого на одном валу было расположено нескольких ускорителей (роторов). Эта идея так и осталось нереализованной. В наши дни она представляется нерациональной из-за низкой надёжности столь сложной конструктивной схемы.  Все известные на сегодняшний день промышленные центробежно-ударные дробилки имеют один ускоритель.
Расширение сферы применения центробежно-ударной дробилки в 80-е годы произошло благодаря появлению компании "Barmac Associates", Новая Зеландия, и её дробилки типа "камень о камень" с вертикальным валом. История дробилки и компании Barmac началась в 70-х годах ХХ века и связана с именем Джима Макдоналда (Jim McDonald). На основе проведенной работы он создал вертикальную ударную дробилку VSI (типа Canica), в которой дробимый материал служил защитой ускорителя и отбойной плиты. Результаты испытаний в Kiwi Point были превосходными, однако передний край ускорителя изнашивался очень быстро: закаленная сталь могла продержаться 2-3 часа. Решение - металлокерамический композит на основе карбида вольфрама и кобальта - подсказал Брайен Бэйтли (Bryan Baitley) на одной из конференций, после офи-циальной части. Он и стал совладельцем интеллектуальной собственности новой компании "Barmac", названной по начальным буквам обоих изобретателей.
Первый образец дробилки "Бармак Ротопактор" создан в 1975 г. В 1981 г. было продано около 40 образцов, к 1988 г. - более 800.
Широкое распространение и успех дробилки "Бармак Ротопактор" обеспечили популярность принципу центробежно-ударного дробления, который до этого не рассматривался в качестве серьёзной альтернативы традиционным способам. Эти события заметно оживили рынок. Хотя дробилки "Бармак Ротопактор" реализуют принцип дробления "камень о камень", шире стали применяться и дробилки, дробящие "камень о металл". К производству и модернизации центробежно-ударной дробилки активно приступили фирмы, не занимавшиеся этой техникой прежде, а также те, которые ранее уже выпускали данную продукцию, в частности, конструкции типа "Tornado" или "Spokane".
Компания "Сидэррэпидс Айова", США, выпускает дробилки VSI с электрическим и дизельным приводом. Открытый ускоритель снабжён разгонными ребрами, выполненными из материала с высоким содержанием карбида хрома. Отражательная поверхность состоит из угловых отбойных плит, установленных на кольцевой обечайке. С целью снижения износа отбойных плит обечайка может быть повёрнута вокруг своей оси.
Kolberg Pioneer, США -одна из крупнейших американских компаний, выпускающих дробилки центробежно-ударного типа. По конструкции достаточно близка фирме Barmac. Установки Kolberg Pioneer применяются при дроблении гранита, базальта и речного гравия и характеризуются низким абразивным износом вследствие реализации принципа дробления "камень о камень".
Компания Krupp, Германия, выпускает центробежно-ударные дробилки серии "Тайфун". Допустимая линейная скорость 60 м/с ускорителя диаметром 700-1100 мм.
Фирма SBM, Австрия, выпускает дробилки различных типоразмеров с ускорителем диаметром 800, 1000 и 1200 мм. Линейная скорость ускорителя составляет 60 -74 м/с. Для защиты отражательной поверхности используется самофутеровка.
Несмотря на успехи американских и западноевропейских фирм на зарубежном рынке центробежно-ударных дробилок по-прежнему лидирует компания "Barmac", входящая в настоящее время в "Metco Minerals". Также одним из крупнейших произво-дителей такого типа дробилки является Sandvic. Конструкция выпускаемых ими дробилок   "Merlin" аналогична конструкции дробилки "Barmac".



Рис.2. Схема образования самофутеровки в ускорителе.
1 - рассекатель, 2 - подкладной лист, 3 - самофутерющийся карман, 4 - твёрдосплавная лопатка, 5 - сход материала с ускорителя, 6 - корпус ускорителя

Принцип действия оборудования использующего центробежно-ударный способ дробления состоит в следующем. Измельчаемый материал подается сверху в центральное входное отверстие  ускорителя. Он представляет собой цилиндрическую полую конструкцию с радиальными перегородками, вращающуюся вокруг вертикальной оси. Под действием возникающей в результате вращения ускорителя центробежной силы, куски измельчаемого материала двигаются с ускорением от центра к периферии вдоль образуемых перегородками каналов. Материал вылетает из ускорителя в камеру из-мельчения с линейной скоростью, определяемой частотой вращения и диаметром ускорителя. При соударении кусков материала с неподвижными стенками происходит разрушение материала посредством ударной дезинтеграции. Дополнительному измельчению материала способствует также процесс хаотичного столкновения кусков друг с другом внутри камеры.
При всей привлекательности центробежно-ударных дробилок, до 80-х годов ХХ века существовал ряд технических и «материаловедческих» ограничений, сдерживавших широкое применение реализуемого в них способа дробления, изобретенного еще в начале прошлого века. Для повышения эффективности ударной дезинтеграции необходимо увеличить скорость материала при соударениях, однако это приводило к чрезмерному росту ударно-абразивного износа рабочих органов и снижению ресурса подшипниковых узлов привода дробилки.
Проблема износа была в значительной степени решена использованием принципа самофутеровки. Новые ускорители, изобретенные в 80-х годах новозеландцами Брайаном Бэйтли (Bryan Baitley) и Джимом Макдоналдом (Jim McDonald), были сконструированы так, что вызывающий ударно-абразивный износ материал соприкасался в основном не с поверхностью рабочих органов дробилки, а со слоем измельчаемого материала. В процессе работы материал залегает в уплотненном состоянии в специальных карманах, расположенных, как в самом ускорителе (рис. 2), так и в камере измельчения (рис. 3). В результате абразивно-ударное воздействие со стороны измельчаемого материала на канал ускорителя происходит в основном только при столкновении материала с удерживающей самофутеровку лопаткой, расположенной в конце канала. Лопатку изготавливают с включением вставок из твердого сплава и восстанавливают периодической наплавкой специальными электродами. Принцип самофутеровки предполагает закрытый ускоритель.
Такая компоновка ускорителя «Barmac» стала прототипом ускорителя для современных центробежно-ударных дробилок и мельниц, так как сочетает минимальный износ и удобство замены съемных деталей на демонтированном ускорителе.
Защита отражательной поверхности камеры дробления во многих дробилках обеспечивается слоем самофутеровки. На периферии камеры дробления располагается горизонтальная кольцевая площадка, на которой сама же измельчаемая горная масса образует коническую поверхность с естественным углом откоса (рис 3).

Рис.3. Пример расположения косынок в камере дробления

Куски горной массы дробятся в основном на этой конической отражательной поверхности при соударении со слоем самофутеровки. Значительная часть осколков отражается от неё вверх. При их падении под действием силы тяжести они повторно соударяются с потоком из ускорителя. Но эффективность использования кинетической энергии кусков в дробилках "камень о камень" при прочих равных условиях ниже, чем в дробилках "камень о металл". Эффективность ударного взаимодействия снижается из-за того, что удар потока камней, вылетающих из ускорителя, приходится по каса-тельной к кольцевой отбойной поверхности самофутеровки. Но острый угол, характеризующий соударение, увеличивается при увеличении зазора между ускорителем и от-бойной поверхностью.
Как было уже замечено, развитие техники ударного дробления-измельчения хрупких материалов сдерживает два основных противоречия: между необходимостью увеличения скорости соударения с целью повышения эффективности ударной дезинтеграции, с одной стороны, и снижением ресурса опорных подшипниковых узлов, а также ростом ударно-абразивного износа рабочих органов при увеличении скорости удара, с другой стороны.
Низкий ресурс и высокая чувствительность традиционных подшипниковых опорных узлов к ударным радиальным нагрузкам не позволяли увеличивать скорость удара куска руды о неподвижную преграду до требуемых при дезинтеграции руд значений, 70 - 100 м/с, если крупность максимальных кусков остаётся в пределах 40 - 70 мм. Таким образом, в случае использования подшипникового узла для достижения высокой производительности требуется сделать нелегкий выбор: либо крупность питания, либо скорость удара.
Что же касается проблемы обеспечения приемлемого ресурса подшипниковых узлов, то она по-прежнему не имеет удовлетворительного решения в рамках традиционных схем механического привода с фиксированной подшипниками осью. Это связано с тем, что узел, обеспечивающий вращение роторной части центробежно-ударной дробилки, должен удовлетворять следующим требованиям:
1.выдерживать большие ударные нагрузки, возникающие при передаче им-пульса кусками материала, как в момент попадания в ускоритель, так и в момент выхода из него;
2.работать в условиях сильной массовой несбалансированности вращающейся системы и, как следствие, выдерживать огромные перекашивающие усилия, связанные с воздействием на подшипниковые опоры гироскопических моментов, вызван-ных действием внешних моментов на вращающуюся часть дробилки.
В свою очередь несбалансированность ускорителя может быть вызвана следующими факторами:
1.неравномерное залегание футерующего материала в каналах ускорителя из-за чрезмерной влажности исходного материала, особенно с содержанием глины;
2.заклинивание крупного куска в канале и забивание канала из-за нарушения работы питающего грохота;
3.неравномерный износ или разрушение лопатки крупным куском или посторонним металлическим предметом, пропущенным металлоуловителем;
4.неравномерное питание, приводящее к неравности потоков материала в каналах ускорителя;
5.превышение допустимой производительности в подаче материала в уско-ритель, что может привести к «завалу» дробилки.
На практике, все вышеперечисленное приводит к невозможности создания дробилки на традиционной подшипниковой опоре (с фиксированной осью вращения), обладающей одновременно большой производительностью, высокой скоростью вылета кусков и способной перерабатывать материал большой исходной крупности. В дробилках на подшипниковой опоре крупность кусков исходного материала ограничена раз-мером 40 мм, диаметр ускорителя не превышает одного метра, а максимальная частота вращения ускорителя составляет 1500 об/мин, ограничивая линейную скорость измельчаемого материала на выходе из ускорителя значениями 60–70 м/с для максимальных типоразмеров дробилок. При таких ограничениях область применения ударной дезинтеграции сводится, в основном, к получению кубовидного щебня, а измельчение руды до крупности ниже 5–10 мм становится неэффективным вследствие низкого коэффициента измельчения и высокой степени возврата на додрабливание. Поэтому центробежные дробилки на традиционных подшипниковых опорах не могут составить серьезную конкуренцию конусным дробилкам мелкого дробления и стержневым мельницам в су-ществующих схемах рудоподготовки.
Для преодоления ограничений, накладываемых на скорость вращения ускорителей в дробилках с традиционными подшипниковыми опорами, была применена воз-душная (газостатическая) опора (рис. 4), первые упоминания о которой (и соответст-вующие патенты) относятся к началу ХХ века, которая реализована в конструкциях дробилок и мельниц изготавливаемых в НПО «Центр».

Рис. 4. Воздушная опора центробежных дробилок
1 – Статор; 2 – ротор; 3 – карданный вал; 4 – электродвигатель;
5 – воздушный вентилятор; 6 – вал; 7 – ускоритель; 8 – концевая лопатка ускорителя;
9 – камера измельчения; 10 – предохранительный узел на случай аварийного отключения воздуха; 11 – крышка опорной части; 12 – патрубок для выгрузки дроблённого продукта; 13 – центробежная муфта; 14 – пыльник

Опора представляет собой два вложенных друг в друга кольцевых сферических сегмента (ротора и статора), в зазор между которыми типовым высоконапорным вентилятором нагнетается воздух. Создаваемая избыточным давлением воздуха подъемная сила заставляет ротор (с закрепленным на нем ускорителем) всплыть. Необходимая величина воздушного зазора обеспечивается регулировкой хода в шлицевом соединении одной из вилок карданного вала, передающего крутящий момент от двигателя, расположенного соосно с ротором. Наличие у карданного вала двух карданных шарниров, обеспечивает независимость положения геометрической оси ротора относительно оси вращения двигателя.
Применение сферической воздушной опоры позволило принципиально изменить кинематическую схему центробежно-ударных дробилок и перейти от схемы с фиксированной (подшипниками) осью к схеме трехстепенного гироскопа с «виртуальной» точкой опоры в центре сферы, которой нет аналогов в современной дробильной технике. Основными принципами построения такой схемы являются:
• не накладывать никаких ограничений на стремление ротора дробилки вращаться вокруг своей главной оси инерции;
• не создавать реакциями связи моментов, действующих на роторную часть дробилки и приводящих к регулярной прецессии.
Концепция новой воздушной опоры доказала свою эффективность опытом практического применения в течение вот уже 15 лет и расширила диапазон линейных скоростей роторных систем при центробежной дезинтеграции до 100 м/с и более. В рамках этой концепции диаметры ускорителей, а вместе с ними и производительность оборудования ограничены только техническими возможностями машиностроительных предприятий и условиями транспортировки.
Отличительными чертами центробежных дробилок на воздушной опоре являются:
• слабая чувствительность к дисбалансам;
• высокоэффективное дробление (обеспечиваемое высокой скоростью вращения ускорителя);
• высркая производительность;
• высокая надежность и долговечность механической части.
Рынок дробильного и измельчительного оборудования достаточно консервативен. Как уже отмечалось, революции здесь чрезвычайно редки. Центробежные дробилки на воздушной опоре являются одним из последних достижений современной науки и техники и дают уникальные технологические результаты. В некоторых областях, таких как производство кубовидного щебня, дробилки подобного принципа действия стали бесспорными лидерами. В других областях, например, в сухом измельчении руд до крупности 1–2 мм, они фактически являются безальтернативным оборудованием.
По мере того, как центробежно-ударные установки будут осваивать мелкое дроб-ление (измельчение) руд, всё более актуальными будут становиться среднее и грубое ударное дробление горных пород, переработка отходов, а также тонкое и сверхтонкое ударное измельчение полезных ископаемых и техногенного сырья, в том числе керамики, металлов, полимеров и смесей этих материалов.
В рудоподготовке наступает время серьезной конкуренции между центробежно-ударным оборудованием и другим традиционным дробильно-измельчительным оборудованием, например, стержневыми мельницами. Соревнование будет идти, в первую очередь, в области снижения энергопотребления и расхода футеровки на тонну готового продукта. И у центробежных дробилок на воздушной опоре с их высоким КПД и самофутирующимися рабочими органами есть все основания победить в этом споре.
В последние годы в промышленности строительных материалов для производства щебня все шире используются дробилки центробежно-ударного действия зарубежного и отечественного производства. Щебень, производимый с помощью этих дробилок, по сравнению со щебнем, традиционно получаемым на конусных дробилках, отличается более изометричной (кубовидной) формой зерен, более высокой насыпной плотностью и прочностью на сжатие, меньшей усадкой при сжатии.
Главным преимуществом центробежно-ударных дробилок по сравнению с другими традиционными типами дробильно-измельчительной техники является их способность производить всухую мелкое дробление, а в комплексе с воздушными классификаторами также измельчение руды до крупности, достаточной для выполнения последующих операций обогащения. Эта особенность центробежно-ударных дробилок по-зволяет эффективно и даже в ряде случаев практически безальтернативно использовать их в следующих направлениях.
1. Мелкое дробление руды для целей кучного выщелачивания.
Особенностью технологии кучного выщелачивания является необходимость при-менять только сухое дробление руды. Эффективно осуществлять сухое мелкое дробление крепких руд могут дробилки центробежно-ударного действия, в этом процессе они почти незаменимы. Конкуренцию могли бы составить пресс-валковые дробилки, но они отличаются весьма высокой ценой и быстрым износом валков.
2. Мелкое дробление руды перед измельчением в шаровых мельницах.
 Шаровые мельницы являются основным и широко распространенным техническим средством, которое используется для измельчения руды перед ее обогащением. Шаровые мельницы отличаются большими габаритами и массой, соответственно, высокой стоимостью. Как правило, это главный орган обогатительной фабрики, который определяет и ограничивает ее производительность. Производительность мельницы при достижении одной и той же крупности помола зависит от крупности подаваемого в нее материала, она возрастает при уменьшении его крупности. В то же время крупность используемых в мельнице шаров также зависит от крупности подаваемой на помол руды. Наибольшая производительность мельниц достигаются при подаче в них мелко дробленой руды с крупностью зерен до 3-5 мм. При такой крупности измельчаемой руды нет нужды подавать в мельницу крупные шары, что способствует снижению износа футеровки.
Подготовка руды перед подачей в мельницу в большинстве случаев ведется всухую с использованием на последней стадии дробления высокопроизводительных конусных дробилок больших типоразмеров. Эти дробилки даже при промежуточном грохочении и возврате на додрабливание надрешетного продукта не могут обеспечить мелкого дробления. Крупность подготовленной с их помощью для измельчения руды, как правило, не удается снизить мельче 15-20 мм. Дробилки центробежно-ударного действия способны без проблем дробить руду не только до 5, но при необходимости и до 2-3 мм. Ограничение по минимальной крупности дробления связаны не с возможно-стями самих дробилок, а с ограниченной производительностью грохота, используемого в цикле с дробилками.
3. Сухое измельчение руды перед сухим обогащением.
Сухое обогащение считается более экономичным в плане отсутствия необходимости сгущать хвостовую пульпу и обезвоживать ее, а также сушить полученный концентрат, если предполагается его сухое использование.
4. Измельчение для лучшего раскрытия зерен полезных минералов.  Центробежно-ударное дробление и измельчение пород и руд в дробилках и мельницах по сравнению с разрушением раздавливанием отличается одним важным преимуществом: раз-деление происходит в первую очередь по ослабленным направлениям, каковыми являются границы между зернами. При центробежно-ударном измельчении раскрытие зерен рудных минералов и освобождение их от срастаний с зернами пустой породы про-исходит раньше, чем при других способах измельчения. Особенно хорошо это явление наблюдается, когда рудный минерал имеет существенно более высокую плотность по сравнению с минералами вмещающей породы, и еще лучше, когда рудный минерал от-личается ковкостью.
При шаровом измельчении золотых и серебряных руд происходит натирание благородных металлов на шары, что на 5-10% снижает их извлечение в концентрат при гравитационном и флотационном способах обогащения. При центробежно-ударном из-мельчении «размазывание» ковких металлов практически не происходит. Таким образом, по сумме положительных свойств центробежно-ударное измельчение руд благородных металлов является потенциально наиболее целесообразным.

 Рис. 5 .Дробилка ДЦ-1,6 с футеровкой выгрузных течек. (Въетнам)

За последние годы были разработаны новые дробилки центробежно-ударного типа, дающие возможность, с высокими экономическими показателями, вести процесс переработки рудных и нерудных материалов. Одна из таких дробилок показана на рис. 5, ее отличает новый дизайн с новой формой корпуса, позволяющая получать лучшую каменную защиту, что уменьшает износ.
Возможность варьирования скоростей дробления материалов по принципу «камень о камень» или «камень о металл» в диапазоне от 35 до 120м/с дает широкие возможности для создания различных по своему функциональному назначению дробилок:
 - для грануляции (35-45 м/с);
 - для дробления (45-65 м/с);
 - для измельчения (65-120м/с).
Центробежно-ударная дробилка типа «ДЦ» является оптимальной машиной на 3-4 стадии, в которой одновременно выполняются операции дробления и измельчения практически любых, в том числе труднообрабатываемых абразивных материалов. Применение данной дробилки в современных задачах горно-обогатительного производства уже доказало свою эффективность. Она позволяет дробить и измельчать рудные и нерудные материалы, имеющие следующие физико-механические показатели и минералогический состав:
 - плотность – до 7000кг/см3;
 - марка по дробимости – до 1400кг/см3;
 - прочность в водонасыщенном состоянии - 350МПа;
 - коэффициент крепости по Протодьяконову – до 20;
 - влажность – естественная;
 - содержание Si O2 – до 100%.
Выбор рациональной конструкции машины для измельчения материалов базируется на анализе свойств материала как объекта измельчения с учетом размеров измельченного материала и различных требований к крупности готового продукта. К основным физико-механическим свойствам исходного материала относятся прочность, хрупкость, абразивность.
Процессы измельчения являются весьма распространенными и встречаются практически в любой отрасли производственной деятельности. Наиболее широкое применение процессы измельчения находят в горнорудной промышленности при переработке полезных ископаемых, в химической промышленности при производстве минеральных удобрений, красителей и многих других видов продукции, в промышленности строительных материалов при производстве вяжущих материалов (цемента, извести, гипса), при изготовлении керамических, силикатных, бетонных, железобетонных изделий и конструкций, в сельскохозяйственном производстве и пищевой промышленности.
Однако процесс тонкого измельчения является весьма энергоемким, т. е. требует больших энергетических затрат и сопряжен с безвозвратной потерей металла из-за износа рабочих элементов измельчителей. Так в ряде работ  отмечается, что в настоящее время на измельчение затрачивается около 5-10% производимой в мире электроэнергии и несколько миллионов тонн высококачественной стали. В той же горнорудной промышленности на измельчение расходуется около 40% от всей используемой энергии, в комбикормовой–до 70%.
Большие энергетические затраты, сопровождающие процесс тонкого измельчения, объясняются не только большими объемами перерабатываемых материалов, но и тем, что используемые для измельчения машины, особенно для помола, отличаются чрезвычайно низкой эффективностью, и КПД их составляет, в лучшем случае, несколько процентов.
Поэтому многие исследователи в настоящее время занимаются разработкойновых более эффективных машин для измельчения материалов. Например, все более широкое применение находят среднеходовые мельницы, у которых расход электроэнергии на единицу измельченного материала ниже почти в 2 раза по сравнению с барабанными мельницами.
В настоящее время наиболее эффективными машинами для тонкого помола сыпучих материалов являются измельчители, реализующие высокоскоростное ударное нагружение. Высокая скорость деформирования материала в подобных измельчителях приводит к хрупкому разрушению даже пластичных материалов, которое характеризуется малой величиной пластической деформации, большой скоростью распределения трещин и малой энергией, необходимой для их разрушения. К машинам данного типа относятся  мельницы центробежно-ударного действия, входящие в комплексы измельчительные, имеющие целый ряд преимуществ перед аналогичными измельчителями других типов: низкие удельные энергозатраты, высокая тонина помола, узкий фракционный состав готового продукта, малое наличие тонких и грубых классов, однородную изометрическую форму с хорошо развитой поверхностью, что обеспечивает улучшение физико-технических свойств готовых материалов, небольшие габаритные размеры и т. д. Ударный способ измельчения позволяет достичь лучшего раскрытия минеральных зерен при более крупном, по сравнению с шаровым измельчением. Анализируя особенности механизма измельчения твердых частиц материала в мельницах центробежно-ударного действия, можно отметить следующее. Характер разрушения частиц исходного материала при ударе об отбойную поверхность центробежно-ударной мельницы может быть двух видов:
А) полное разрушение (прямой удар, угол атаки частицы α = 900);
Б) частичное разрушение (косой удар, α < 900);
И зависит от большого количества различных факторов, основными из которых являются:
1) величина абсолютной скорости удара (нагружения) частиц материала об отбойную поверхность мельницы;
2) величина критической скорости разрушения частиц данного материала;
3) траектория движения частиц исходного материала в пределах зоны измельчения;
4) угол установки отбойных элементов по отношению к радиусу мельницы.
Наиболее предпочтительным видом разрушения частиц исходного материала в помольной камере мельницы является разрушение посредством высокоскоростного центрального (прямого) удара (α = 900) об отбойную поверхность. В данном случае кинетическая энергия частиц материала используется для разрушения с минимальными потерями и в результате более тонкого помола, значительно снижается количество рикошетирующих от отбойной поверхности на ускоритель мельницы крупных осколков измельчаемого материала, что в свою очередь приводит к определенному увеличению срока службы рабочих элементов ускорителя и снижению капитальных затрат на их замену или восстановление.
Значительное снижение энергозатрат и повышение качества помола сыпучих материалов в мельнице может быть достигнуто за счет равномерной и организованной подачи исходного материала, обеспечения высокой частоты ударного взаимодействия частиц материала с отбойными элементами мельницы, а также комбинирования в ней процессов высокоскоростного ударного измельчения и непрерывной проточной классификации измельченного материала, с последующим возвратом крупной фракции на домол.
В зависимости от свойств материалов, крупности исходного и конечного продуктов, производительности, требований к габаритным характеристикам специалисты НПО «Центр» разработали и изготавливают оборудование для помола – комплексы измельчительные. Комплексы измельчительные, состоящие из мельницы центробежно – ударной, классификатора, циклона и системы аспирации, конструктивно могут поставляться в трех исполнениях:
- мельница со встроенным классификатором;
- мельница со встроенным и выносным классификаторами;
- мельница со выносным классификатором.
В дополнение к ранее выпускаемым комплексам измельчительным КИ-0,4, КИ-0,63, КИ-1,25, КИ-1,6 в 2006г был разработан комплекс измельчительный КИ-1,0. и модернизирован в 2007г по результатам эксплуатации комплексов измельчительных. Один комплекс измельчительный КИ-1,0 был поставлен ООО «Металл – Транс» (г. Орск, Россия) и введен в эксплуатацию в августе 2007г. для измельчения портландцемента и доменного гранулированного шлака. Режим работы – односменный, 8-12 часов, 5 дней в неделю. Исходный материал -10+0мм, температура после сушки 40-700С. Второй комплекс  измельчительный КИ-1,0 (см. рис. 6)  был поставлен ООО «Вязьма-Брусит» (г. Вязьма, Россия) для измельчения брусита исходной крупностью 0-30мм и получения готовых продуктов: 0-0,315, 0-0,100, 0-0,071, 0-0,063, 0-0,040мм. Была получена производительность 4,5-5т/ч на готовом продукте 0-0,315мм. В этом комплексе измельчительном была применена элеваторная загрузка мельницы.

Рис. 5 .Комплекс измельчительный КИ-1,0 (г.Вязьма Россия).

Очевидно, что в столь динамично развивающейся области техники, как ударная дезинтеграция, не может быть окончательных решений. Современное оборудование, реализующее способ центробежно-ударного дробления-измельчения, также является лишь очередным этапом в развитии техники ударной дезинтеграции твёрдых материалов. В настоящее время можно уверенно говорить о том, что основной тенденцией развития техники дезинтеграции хрупких материалов является вытеснение новым, энергонапряжённым оборудованием (в том числе ударного типа) традиционного оборудования, реализующего принципы раздавливания, истирания и низкоскоростного удара.